Größte Aspirin®-Schachtel der Welt

Eine Version wird Realität

Weltrekorde und Superlativen waren das Ergebnis – doch bis das Riesenprojekt, die Verhüllung des Bayer-Verwaltungsgebäude in Leverkusen zur größten Aspirin® Schachtel der Welt, am 6. März 1999 realisiert war, galt es, die unterschiedlichsten Unwägbarkeiten auszuräumen. Die Mega-Aspirin®-Schachtel bereitete – zugegebenermaßen – auch dem verantwortlichen Makom-Projektteam einige „Kopfschmerzen“ bis zum endgültigen Happy-End. Hier die Geschichte eines Mega-Events, auf das wir auch heute noch mit Stolz zurückblicken.

Der Auftrag

Der Ausgangspunkt: Die Bayer AG feiert ein Jubiläum. Das geplante Highlight: Mit einer 22.500 Quadratmeter großen Umhüllung möchte der Konzern dem berühmtesten Kopfschmerzmittel zum 100. Geburtstag am 6. März 1999 ein besonderes Denkmal setzen. Die Herausforderung: Binnen 4 Monaten musste eine Lösung für die Realisierung der Idee entwickelt und produziert werden. Einer Idee wohlgemerkt, deren Dimension bislang da Gewesenes weit übertraf und sprengte. Die verständliche Forderung der Bayer AG, keinerlei Eingriffe an der Bausubstanz vorzunehmen, erschwerte die Aufgabe zusätzlich; ungeachtet der vielfältigen Auflagen sicherheits- und verwaltungstechnischer Art. Die Herausforderung, eine Installationstechnik zu entwickeln, ging mit einem Wettlauf der Zeit einher, der – ebenfalls – rekordverdächtige Dimensionen annahm. Die Produktionszeit – inklusive  Statik, Herstellung und Montage – betrug keine 4 Monate. Da rings um das Gebäude 60 cm Versorgungsschächte abstehen, musste ein Befestigungssystem die unebene Gebäudefront ausgleichen und den festen Sitz der Hülle, auch ohne direkten Wandkontakt, gewährleisten. Das Eigengewicht der Verpackung musste auch den in 130 m Höhe auftretenden Wind- und Wetterbelastungen stand halten. Es galt also eine Lösung zu entwickeln, die die horizontalen und vertikalen Sogkräfte ableiten und außerdem den Innendruck auf die Fensterfront vermeiden musste. Das Konzept Nach intensiven Analysen ersann Makom-Chefkonstrukteur Raimund Apel in Zusammenarbeit mit Geschäftsführer Michael (Miki) Lazar M.NUR/Makom das einzigartige Tragwerk-Konzept. Die Mega-Schachtel sollte von 48 luftgefüllten Schläuchen gestützt werden, die auf  Laufschienen des Fassadenaufzugs angebracht werden sollten. Leistungsstarke Dauergebläse sollten vom Dach aus die Schläuche mit Luft füllen. Für diesen Zweck war auf dem Dach des Hochhauses ein Stahlkranz vorgesehen, um den Schläuche und Planen Halt zu geben. Entlang des Gebäudes sollten Spanngurte und Klemmschuhe für Stabilisation sorgen. Um Bohrungen an der Fassade zu vermeiden, entwickelte Apel die Klemmen, die auf vorstehenden T-Profilen aufsitzen sollten. Die „Hülle“ war aus einem feinem Netzgewebe geplant, dessen Perforierung die Angriffsfläche der Windlasten reduzieren sollte. Zwischen Gebäude und Hülle entstand so – proportional zum aktuellen Wind -ein Luftkissen, das die anfallenden Windkräfte pufferte.

 Die Realisation

Auf dem Dach wurde von Metallbau Dietrich & Team ein durchgängiger Stahlkranz installiert, der gut 80 cm über die Dachkante hinausragt und die Verkleidungs- und Montageelemente fixiert. Zur Montage wurde das Material in sondergefertigte Packtaschen gelegt, die Stück für Stück von oben herab, an der Wand abgelassen wurden. Die einzelnen Schläuche und Bahnen der Mega-Schachtel, wurden beidseitig an den T-Trägern zwischen den Versorgungsschächten verspannt. Die herabgelassenen Einzelbahnen wurden per Reißverschluss bündig mit dem benachbarten Druck verbunden. Nachdem die einzelnen Motivbahnen komplett montiert waren, wurden die Stützschläuche durch die Gebläsesteuerung am Dach angeblasen. Die Verhüllungsarbeit – Just in time: Um die Verhüllung pünktlich zum 100. Geburtstag fertig zu stellen, arbeiten die letzten 10 Tage bis zu 4 Bauleiter, über 30 Bergsteiger, 15 Stahlbauer, 20 Security und Montage Assistenten, 2 Projektmanager und 12 Hilfskräfte vor Ort in Leverkusen. Der – Zigaretten- und Schokoladenverbrauch soll gleichfalls rekordverdächtigte Dimensionen angenommen haben. Die Konfektionshalle Frank Winkelmann lag im ca. 30 km von Leverkusen entfernten Wiehl. Beim Produktionsendspurt waren bis zu 22 Personen rund um die Uhr in Schicht tätig. Die fertigen Bahnen wurden sofort zum Gebäude gefahren und sozusagen direkt vom LKW aus montiert. Die letzte Fläche wurde Samstagmorgen um 6.00h angeliefert. Das Montageteam war nicht nur Tag und Nacht im Einsatz, es musste auch mit Sturmwarnungen bzw. Windstärken bis 11 kämpfen, die das Arbeiten an der Wand und auf dem Dach zeitweise verhinderten.

Der Rekord in Zahlen

Die Mega-Schachtel besteht aus:

• 22.500qm PVC-Netz, das sich in 32 Motiv-Bahnen aufteilt.
• Jede Einzelbahn ist 675 qm groß und wiegt etwa 250 Kilo.
• Die Buchstaben und Logos im Maßstab von ca. 1:18000, sowie die 2000 qm digital gedruckten Aspirin® Tabletten wurden von Fa. Winkelmann aufgenäht und verschweißt.
• Die 1,80 m breiten Materialbahnen wurden zu 32 je 120 m langen Bahnen zusammengenäht.
• Die Vorlage für den Megaprint der Aspirin-Tabletten wurde von den original Packungsentwürfen von knapp 2,3 cm auf rund 43 m hochgerechnet, was einem Vergrößerungsfaktor von 187.000 Prozent entspricht.